參加工作20余年，中國航發黎明發動機裝配廠的裝配工徐景秀第一次“腳踏實地”工作。

以往，徐景秀一直站在2米高的翻轉裝配車上進行產品裝配，由于工位的限制，取用工具很不方便，影響工作效率。

如今，翻轉裝配車被整齊劃一、橫向排列的多自由度翻轉裝配平臺取代。全新的裝配平臺充分運用人機工程學，徐景秀只需站在地面上，就可以利用電控系統調節產品的角度和位置，以最輕松的站立姿態完成產品裝配。

這樣的設計，只是近年來黎明推進脈動裝配線建設的一個縮影。瞄準數字化、自動化、信息化，黎明正在打造的全新產品裝配平臺，已然成為推進AEOS全面應用的有力實踐。

◆ 用“數字化”保證質量◆

航空發動機裝配過程包含大量間隙、配合、跳動及力矩等參數測量。如何準確測量數據、監控各項指標，成為黎明發動機裝配廠保證產品質量、提高裝配效率的重要課題。

“數字化，是解決裝配質量不穩定的關鍵。”在推進脈動裝配線建設過程中，優化裝配工藝、實現數字化成為黎明上下的共識。

建設團隊借鑒國內外優秀企業經驗，首先對測量的數據進行梳理，共統計出350余道工序，涉及8000余條數據；然后再根據工藝要求，進行細致分析整理，并借助機械化手段，逐一設計裝配路徑，成功進行仿真試驗。

變化，最直接地體現在高壓渦輪組件裝配這道工序上。

“以往我們需要手動使用扭矩扳手，按照順序逐個進行擰緊并限力，為達到最佳限力效果，這個過程需要持續近半小時。”操作者李斌說，“擰一圈下來，手都有點麻木了。”

如今，隨著自動擰緊設備的投入使用，李斌僅需在自動擰緊設備上打開對應擰緊軟件，一鍵開啟操作，擰緊設備按照設定程序和參數自動擰緊。

與此同時，擰緊數據會自動傳輸至工控機上，力矩值合格時，數值呈現綠色，力矩值不合格時，數值呈現紅色，系統將提示操作者進行力矩值檢查，直到力矩值合格后，檢驗員和操作者刷卡確認，方可繼續進行裝配。

“數字化設備的應用，使裝配過程杜絕了人為因素影響，有效緩解了職工疲勞，增強了過程的穩定性和可追溯性，切實提升了產品的裝配質量。”黎明發動機裝配廠廠長張晗說。

◆ 用“自動化”提升效率◆

相對數字化，自動化是更高的要求。

數字化設備保證了產品的局部裝配質量，但航空發動機結構復雜、裝配空間受限，要想實現更高效、更平穩地裝配發動機，讓發動機如流觴曲水般順次而動，自動化是重中之重。

對此，建設團隊圍繞技術要求和產品實現過程，開展了專項課題攻關。

大家依據裝配工藝路線，首先系統梳理裝配過程中存在的難點、痛點，形成流程優化清單，并借鑒優秀經驗，制作了多自由度翻轉裝配平臺，改變了以往的產品裝配流程。

為了讓生產線更加“柔順”，項目團隊還全新使用了無人干預物流車，當一個工序結束后，操作者無需移動，便可利用自動化運輸車，將產品流轉至下道工序，一道道工序通過自動化緊密相連。

一系列的“組合拳”，讓黎明發動機裝配廠技術管理室主任吳戍泳頗為震撼：“這顛覆了我們操作者的傳統認知。自動化設備融入復雜的操作過程，效率提升了，裝配的過程也更加高效了。”

對于一線操作者來說，自動化的感知更為直接。

得益于多自由度翻轉裝配平臺等設備良好的人機工程學設計，總裝工段工段長曲洪業不再花費大量時間與機器“較勁”，而是把重點放在解決低層次質量問題、提升質量水平上——在固定機匣的螺栓時，他主動在機匣內壁墊了一圈保護層，這樣就可以避免扳手帶來的磕碰和劃傷。

◆ “信息化”讓連接更緊密◆

推進生產現場數字化轉型建設，打通數字化應用“最后一公里”，解決一線操作者的信息和數據處理，是長期以來黎明發動機裝配廠一直致力解決的問題。

以往，裝配現場采用傳統的人工方式采集數據，無法做到及時、快速、準確，也不利于數據的整理、分析和追溯。

為了打通數字化應用的“最后一公里”，實現數據集成互通，裝配過程管控項目團隊信息化組組長高福達提出了優化裝配MES系統的信息化方案。

高福達帶領團隊前后挖掘36條有用信息，最終形成了一整套行之有效的信息化方案，并逐步在數據采集、數據處理、程序編程、結果校驗等環節出方案、解難題。

裝配MES系統優化后，裝配廠可實時準確接收公司月交付計劃、臨時任務、試車返回信息等一系列任務，并可以在線對接收到的計劃進行拆分分解，形成任務單。根據排產需求，建立脈動線裝配計劃體系，實現裝配計劃管理。

“曾經排定生產計劃時左支右絀、東奔西走的現象已經不再發生，每位計劃員都能夠坐在電腦前，運用裝配MES系統對車間生產任務進行自動排產與優化，監控裝配過程的狀態，實時跟蹤裝配過程。”黎明發動機裝配廠黨委書記范世新說。

邊建設、邊運行、邊提升……脈動裝配線建設完善永無止境。“我們將統籌人、機、料、法、環、測等環節，持續推進流程優化迭代、矩陣式組織設置、數字化以及方法、工具等深入應用，強筋骨、提能力、塑體質，對標一流水平加速邁進。”張晗說。

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