(資料圖)

中國石油網消息（記者陳青通訊員折群）7月18日一早，長慶石化運行四部運行三班副班長馬安寧交接班后做的第一件事，就是打開煉油與化工運行系統（MES），輕點鼠標調取生產監測數據，分析裝置運行狀態。“這套系統大大提高了我們的工作效率！”馬安寧說。

近年來，依托國家智能制造和人工智能應用試點項目，長慶石化高效推進智能工廠建設，相繼建成國內第一家全廠級、高精度、全熱點三維數字化工廠和首個5G全覆蓋智能煉廠，投用了新的機電儀一體化運行中心。通過科技賦能，長慶石化基礎管理進一步加強，管理效能有效提升，生產經營各項指標持續穩定向好。今年前6個月，這個公司工業總產值、利潤總額、上繳稅費等均創3年來最高水平。

在長慶石化機電儀一體化運行中心，管理人員只需點擊智能機電儀管理平臺界面上的按鈕，各生產裝置的實時運行狀態便一覽無遺。

“通過這個管理平臺，我們實現了設備在線監測、智能巡檢、故障診斷、預知性維修和技術在線分析，已覆蓋全廠4135臺智能儀表和430臺動設備。”機動設備處處長索濤介紹說，這套系統對部件振動非常敏感，故障定位效率達到分秒級，不僅可提前15天左右發現潛在故障，而且在線監測故障識別率和預警準確率均高于95%。

在此基礎上，長慶石化全面啟動了“生產調度一體化、維修服務一體化、應急指揮一體化”運行模式，變“單線作戰”為“聯合發力”。以預知性維修替代傳統的定期維修和故障維修后，設備可靠性提高20%以上，檢維修成本下降10%。

“在生產智慧監控方面，先進控制系統（APC）的應用，提高了裝置加工負荷和操作平穩性，降低了勞動強度，強化了創效能力。”公司總經理助理兼生產運行處處長尉勇說，通過建設MES、報警管理、能源管理等系統，公司生產管理、操作控制的智能化運行能力全面提升，物料實現了動態損失計算和平衡分析，煉油生產、操作實現了全程監控，主要裝置總體平穩率保持在99.8%以上，平均能耗降低0.7個單位，目標產品收率提高0.1個單位。

目前，長慶石化智能化應用場景建設、投用已見成效，生產、設備、安環等業務領域初步實現了運行自動化、管理精益化和運營協同化，輕油收率提升1.02個單位，噸油加工費降低15.3元，為推動企業綠色低碳、高質量發展奠定基礎。

關鍵詞：